中国机械通用零部件工业协会发布《机械通用零部件工业“十五五”发展规划》

编者按：在2026年9月召开的中国机械通用零部件工业协会科技大会上，正式发布了《机械通用零部件行业“十五五”发展规划》。该规划全面总结了“十四五”期间行业取得的成就与存在的短板，深入研判了“十五五”时期面临的新机遇与新挑战。现将《规划》全文发布如下。

前言

机械通用零部件产业作为现代制造业的关键基础，是支撑装备制造业高质量发展不可或缺的重要组成部分，其技术水平与产业实力直接影响着我国制造业的质量稳定性、生产效率、装备可靠性和国际竞争力，在国民经济循环中承担着“链接上下游、保障产业链”的核心支撑作用。新中国成立七十余年来，特别是改革开放四十余年的砥砺奋进，我国机械通用零部件行业实现了从“空白短缺”到“规模领先”的跨越式发展，当前正处于从“做大”向“做强做优”转型的关键阶段。

“十四五”时期，机械通用零部件行业紧扣国家制造强国战略部署，顺应科技和产业发展大势，在技术创新赋能、产业结构优化、质量提升创优、国际市场开拓等方面取得了显著进展。关键核心技术实现突破，高端产品研发与应用逐步扩大，智能制造赋能成效显现，绿色发展技术产品落地生根，为传统制造业转型升级和新兴产业培育壮大提供了有力支撑和坚实保障，国内国际发展格局初步形成，内生动力强劲，一批龙头企业在国际市场上崭露头角。

然而，我们也必须清醒地认识到，与国际先进水平相比，行业仍面临“大而不强”的突出问题，自主创新能力不足，高端产品供给缺口较大；中低端产能存量过剩，同质化内卷竞争加剧；智能制造与绿色发展水平有待提升；产业链关键环节仍存在“卡脖子”风险。

“十五五”时期在基本实现社会主义现代化进程中具有承前启后的重要地位，是夯实基础、全面发力的关键时期，必须不懈努力、接续奋斗，推动事关中国式现代化全局的战略任务取得重大突破，为基本实现社会主义现代化奠定更加坚实的基础。也是机械通用零部件行业实现“由大到强”的战略机遇期。随着新一代信息技术、人工智能、新能源、低空经济等领域的快速突破，对机械通用零部件的高端化、智能化、轻量化需求持续升级。国家对制造业实体经济的政策支持力度不断加大，为行业创新发展提供了良好的政策环境和广阔市场空间。依据《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》中“坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快建设制造强国”的总体要求，结合行业发展实际，编制本规划，明确行业发展方向、目标任务与保障措施，旨在通过合理布局、协同创新、绿色转型、数智赋能，规范经营，筑牢产业链供应链安全屏障，推动行业实现高质量发展，为制造强国建设提供有力支撑。

本行业发展规划期为2026～2030年。

一、“十四五”发展回顾与面临形势

（一）发展成就

“十四五”时期，面对全球经济复苏乏力、国际贸易摩擦加剧、世纪疫情严重冲击等多重挑战，全行业在国家政策引导下，顶住外部压力，深耕国内市场，拓展国际空间，实现了稳健发展，为“十五五”时期转型升级奠定了坚实基础。

1. 行业运行稳健向好，内外市场协同增长

经济效益稳步提升。尽管面临国内外市场的不确定性和竞争压力，机械通用零部件行业在“十四五”期间仍保持了较好的经济效益，总体处于上升区间，出口增长高于内销，进出口从逆差转为顺差，全行业进出口顺差从2021年的8.21亿美元扩大至2025年的135亿美元。抓住市场机遇，迈进新赛道，浙江双环传动机械股份有限公司、浙江明泰标准件有限公司、舟山7412工厂等为新能源汽车配套零部件的企业，年销售收入增长速度连续超过20%。

国际竞争优势增强。凭借技术升级、质量提升和成本管控优势，我国机械通用零部件企业竞争力不断增强，国际市场份额不断扩大。一批优秀的企业走出国门，在国际市场上树立了良好的品牌形象，如浙江双环传动机械股份有限公司匈牙利工厂建成投产，成为欧洲汽车传动系统核心供应商；东睦新材料集团股份有限公司高端粉末冶金零件出口欧洲、日本，进入全球汽车零部件百强企业供应链。

进出口贸易结构持续优化。2021年，机械通用零部件产品出口额首次超过进口。其中，近10年中，齿轮产品进出口经历了从高逆差到基本平衡到顺差转变，2015年出口57.17亿美元，进口129.75亿美元，逆差72.58亿美元，2025年出口111.38亿美元，同比增长6.62%；进口90.78亿美元，同比下降15.1%。进出口贸易顺差20.6亿美元。

2. 转型升级效果显著，配套能力迅速提高

技术创新成果丰硕。多项关键技术实现了实质性突破，如高性能齿轮、高强度紧固件、高应力弹簧，以及高精度、复杂形状、大尺寸铁基粉末冶金零件等核心基础零部件的制造技术不断提升，部分产品的性能和质量达到或接近国际先进水平，不仅满足了国内高端装备制造业的需求，也逐步打开了国际市场，进入相关国际高端产业链。如南京高速齿轮制造有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司、杭州前进齿轮箱集团股份有限公司等企业已初步掌握20MW及以下风电增速箱设计制造技术，国内陆地风电机组达到10MW级、海上风电机组达到20MW级，风电齿轮箱的设计制造技术迈进国际领先水平，齿轮箱转矩密度突破250Nm/kg；东睦新材料集团股份有限公司的高端粉末冶金汽车零件出口至欧洲、日本等，成为部分全球汽车零部件百强企业全球供应商之一，提高了中国粉末冶金产业的国际知名度。

通过并购实现多元化经营，加快转型升级步伐，推动主营业务向高端化升级和多元化拓展转型，提高行业集中度和产品覆盖面，增强企业的国际竞争力和抗风险韧性。东睦股份在持续做大做强粉末压制-烧结传统工艺粉末冶金零件板块的同时，加大软磁复合材料、金属粉末、金属注射成形等领域的投入，形成新的业务增长极。2020年收购控股上海富驰高科技股份有限公司，专业生产粉末冶金注射成形零件，成功为智能手机、工锁具、汽车、智能穿戴、医疗器械等高新产业配套，2024年，金属注射成形板块的营业收入达到了19.65亿元，达到该公司当年总营业收入的38%。

高端产品占比提升。通过技术创新和产业升级，高端机械通用零部件产品的产量和销售额占比不断提高，产品结构向高端化、精密化、复杂化方向发展，满足了航空航天、汽车制造、高端数控机床等领域对高精度、高性能零部件的需求，取得了政府相关部门的认同。截至2024年底，28家企业获得制造业单项冠军企业称号，12个产品获得制造业单项冠军产品称号，150家企业获得专精特新“小巨人”企业称号。

产品质量稳定提升。企业的质量意识不断增强，质量管理体系不断完善，产品质量水平显著提高。通过采用先进的制造工艺和检测手段，严格把控产品质量，减少了次品率和废品率，提高了产品的可靠性和稳定性。

智能化赋能提速。随着智能制造的推进，行业内企业加大了对智能机械通用零部件的研发投入，机器人进车间，机器换人实现新的突破，一批智能工厂、黑灯车间投入运行，具有感知、分析、决策、控制功能的智能零部件开始投入市场。陕西法士特汽车传动集团有限责任公司、杰牌控股集团有限公司、舟山市正山智能制造科技股份有限公司、江西哈迪威实业有限公司、青岛征和工业股份有限公司等智能工厂、智能车间建设取得可喜进展，获得了权威验收认可，托举企业走向新的高度。

新材料应用取得新进展。在新材料的研发和应用方面取得了新进展，例如高强度合金钢、耐候钢、耐磨材料、轻质材料、复合材料、新型表面涂覆材料等在机械通用零部件制造中的应用越来越广泛，提升了零部件的性能和寿命，同时也推动了行业的轻量化发展。东睦新材料的高密度粉末冶金材料不仅实现了对进口件和部分铸件、锻件、机加工件的替代，也为零件制造过程的节能、节材“绿色制造”做出了贡献。

产业集群发展显现新优势。形成了一批具有较强竞争力的产业集群，如长三角、珠三角、环渤海等地区的机械通用零部件产业集群，这些集群内的企业通过分工协作、资源共享，提高了生产效率和创新能力，增强了行业的整体竞争力。河北邯郸永年区紧固件集群摆脱低端产品集散地困扰，转型升级取得长足进步。

产业链协同创新。产业链上下游企业之间的合作更加紧密，实现了协同创新和发展。零部件企业与整机制造企业之间加强了沟通与合作，共同开展研发项目，提高了零部件与整机的匹配性和协同性，促进了整个产业链的升级。如新能源汽车的快速发展，带动了一批零部件企业快速反应，形成新的增长点。中国机械总院和思进智能在工信部高质量发展专项支持下，开发真空炉和温镦机，弥补钛合金、高温合金零件成型加工国产化配套装备短板。

创新体系进一步优化。行业技术创新体系建设取得新进展，一批大专院校和科研院所关注行业基础研究和产业化推广服务，取得了可喜的成果，为产业高质量发展注入新动能。企业技术中心能力提升，龙头企业创新能力更强，更加开放，基础技术供给得到加强。中国机械总院以检测中心、全国标委会等资源为基础，建成机械通用零部件技术验证平台，加大为行业共性技术研发与推广投入力度，服务能力持续提升。

3. 制造装备性能提高，生产工艺逐步再造

工欲善其事，必先利其器，制造装备、工艺工装、刀具磨料等配套能力直接影响制造产品的品种、规格、功能、性能、品质、安全性、可靠性、生产效率和制造成本，是提升市场竞争力的利器。

“十四五”期间，国内为机械通用零部件生产配套的专用设备及配套产品供给能力明显提升，自动化、数控化、智能化、柔性化技术广泛应用，淘汰了大量落后、低效的工艺装备，能耗水平下降，工厂环境和劳动强度明显改善。

4. 技术体系逐步完善，协作共赢突破瓶颈

为行业服务的大专院校、研究院所、检测机构、研发中心等注重前沿科技理论探索、适用技术成果转化落地、成熟产品升级迭代，产学研用密切配合，取得丰硕成果。

标准作为产业基础共性技术和行业规范要求的载体，是产业上下游和国内外贸易的重要接口依据，是政府开展宏观管理的重要抓手，也是行业协会等组织机构做好行业服务的得力工具。行业企业积极参与相关全国和行业标准化技术委员会的标准化工作，完善机械通用零部件行业的标准体系，提高标准的科学性、先进性和实用性。标准的实施促进了企业的规范化生产，为提高产品质量可靠性和规范市场秩序提供保证。

与机械通用零部件行业直接相关的6个全国标准化技术委员会和1个机械工业标准化技术委员会（SAC/TC52齿轮、SAC/TC85紧固件、SAC/TC108螺纹、SAC/TC109机器轴与附件、SAC/TC164链传动、SAC/TC235弹簧、CMIF/TC20粉末冶金制品）。这些标准化技术委员会归口国家标准840项，行业标准103项，对口相应领域的国际标准化技术委员会（ISO/TC）6个，承担国际标准化技术委员会秘书处1个（ISO/TC1），主导起草国际标准28项。

为贯彻落实国家《标准化法》、国务院《关于培育和发展团体标准的指导意见》，推动机械通用零部件行业结构调整、转型升级，增加标准有效供给，依法依规开展团体标准制修订工作，先后发布了37项团体标准，为推广行业前沿和基础共性技术、先进管理经验、绿色智能技术范例提供支撑。

5. 智能绿色实质推进，两化融合凸显效力

行业内部分企业积极采用工业数字仿真设计软件，提高了产品设计的精度和效率，缩短了产品研发周期，市场需求反应更加快速准确。

许多企业投入大量资金配备智能化的专用设备、生产线、工艺辅助和厂内物流设备，实现生产过程的自动化、智能化和柔性化。智能化升级不仅提高了生产效率和产品质量，还降低了生产成本和劳动强度。如陕西法士特汽车传动集团有限责任公司建立黑灯工厂，生产效率提升72%，人均产值提高5.2倍，形成了中国机械工业科技进步一等奖、陕西省科技进步一等奖等科技创新成果，同时获得了工业和信息化部全国首批智能制造试点示范工厂、全国首批数字领航企业、全国首批卓越级智能工厂等荣誉，入选了国家市场监管总局和工业和信息化部联合评选的全国首批且陕西省唯一的智能制造标准应用试点揭榜单位，显著提升企业技术创新能力、产品市场占有率和品牌影响力。

在线检测技术的应用，提高了检测效率和准确性，减少了人为因素对检测结果的影响。如为汽车等领域服务的高端紧固件生产企业普遍配备了光学检测仪，对产品进行百分之百全选检测，以满足客户“零缺陷”要求。如岳一科技有限公司专注视觉检测智能装备的研发、生产、销售与服务，其六面外观检测设备等分选解决方案，成为细分市场的标杆，稳居国内视觉检测设备行业第一梯队。

随着环保意识的提高和环保政策的趋严，越来越多的企业开始关注绿色制造。通过采用环保材料、节能设备和清洁生产工艺，配备水处理系统、油（液）处理装备等措施，减少物料消耗和污染物排放，提高油水液处理复用周期，实现生产过程的绿色化和可持续发展。一些工厂利用厂房房屋顶等空间安装太阳能发电设备，解决部分绿色电能的供给。

一些企业开始向服务型制造转型，提供产品全生命周期的服务支持，这种转型不仅增加了企业的附加值收入，还提高了客户满意度和忠诚度。如湖南申亿五金标准件有限公司专注产品应用端的研究服务，从紧固件贸易为主的销售商转型为用户提供技术产品支持的综合服务商。

综上所述，“十四五”期间机械通用零部件行业智能制造发展成果显著，体现在技术创新与应用、产业升级与转型以及市场竞争力提升等多个方面。这些成果不仅推动了行业的快速发展和转型升级，还为企业带来了更多的发展机遇和竞争优势。

（二）存在问题与差距

对照《中央“十五五”规划建议》中“加快建设现代化产业体系”的要求，结合行业发展实际，当前仍存在以下突出问题与差距：

1. 自主创新能力不足，核心技术受制于人

行业创新资源多向短平快应用倾斜，基础研究薄弱，原创性、引领性成果供给不足，核心关键技术难以实现实质性突破。高端齿轮钢、航空航天紧固件用钛合金线材、耐高温弹簧材料等仍依赖进口，进口材料价格偏高，存在断供风险。机器人RV减速器、航空发动机高速齿轮和耐高温紧固件等“卡脖子”产品国产化率很低。产学研用协同机制不完善，高校、科研院所与企业的技术对接效率低，科研成果转化率不高。对标国家规划要求，行业基础研究和原始创新能力差距明显，需在“十五五”期间重点突破。

2. 产业结构失衡，同质化竞争加剧

机械通用零部件产业大而不强，高端产品供给能力不足与产能的结构性过剩同时存在，同质化内卷式压价竞争严重，区域发展不平衡；现有从业人员能力亟待提升，高层次技术开发、多学科协同创新和高素质作业技能人才普遍缺乏，人才学科培养、继续教育、专项培训、能力评价的机制、环境和条件不足；高端内需拉动力不足，下游产业对国产零部件信任度低，部分主机配套零部件领域进入门槛过高，试用机会少且条件苛刻；公共服务缺位，缺乏技术创新和试验测试服务平台，协同性不够；企业融资难，融资成本高，投资回报率低，投资者信心不足；销售收入增长缓慢，利润率下滑，应收账款居高不下，企业资金不足，流动性欠佳等问题。

3. 数智化与绿色化发展滞后，转型升级压力较大

行业数字化研发设计工具欠缺，关键工序数控化率低，企业智能改造投入不足，资金压力大。绿色制造水平不高，单位产值碳排放较国际先进水平高，高能耗工艺装备（如传统热处理炉）占比仍较高，废油、废水回收利用率偏低，与“双碳”目标要求差距较大。人才短缺制约转型，高端研发和高技能人才缺口大，跨学科人才（如“机械+AI”“材料+数字化”）供给不足，企业引才、育才成本高。

4. 外部环境错综复杂，国际贸易风险加剧

一些国家的技术性贸易壁垒和贸易保护主义政策限制了我国基础零部件的出口，影响了行业的国际化进程。受美西方产业链回流和转移影响，新型经济体接纳产业转移，新的竞争对手正在成长中。由于应对国外贸易保护措施费用太高，企业独立应对难度大，成效不佳，协会没有相应的资金来源，完全靠企业出资参与积极性不高。应对过程比较长，需要企业按要求提供相关信息，耗时费力，掺杂一些其他不确定因素，应对效果不理想，在得不到政府资金支持的情况下，组织开展反倾销应对工作的难度非常大。

二、“十五五”发展环境分析

“十五五”是机械通用零部件行业从“大”向“强”跨越的关键期，来自国际供应链重构与技术封锁、国内结构升级与新质生产力培育的压力加大，将面临“机遇与挑战并存、优势与风险交织”的发展环境。

（一）面临的机遇与挑战

1. 核心机遇

新质生产力驱动需求升级：汽车、机床、工程机械等传统行业向“高端化、智能化”转型，对高精度、高可靠性零部件需求增加，催生新型零部件问世，对零部件产业提供强大推动力。新能源汽车、工业机器人、低空经济、核电等新兴领域快速发展，成为行业增长新引擎。随着居民消费能力提升，智能家居、医疗器械等民生领域对小型化、高精度零部件需求增加。

双循环格局带来内需扩容、出口升级新动能：国内超大规模市场为高端产品提供应用场景和更广阔市场，国产化配套比率提高，区域协同缩短配套半径，降低物流成本，提高研发效率；国际贸易多元化，出口结构从低附加值向高附加值转换，RCEP与“一带一路”拓宽新兴市场空间，成为新增长点。

政策红利持续释放：《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》明确阐释“建设现代化产业体系 巩固壮大实体经济根基”。国家强化制造业基础能力，首台套首批次政策、专项攻关基金、绿色制造补贴等向核心零部件倾斜，加速“卡脖子”技术突破。工信部“制造业高端化智能化绿色化行动”“产业发展新常态基础再造工程”等专项政策，将为行业提供资金、技术、人才等方面的支持，预计“十五五”期间行业将获得更多专项扶持资金。

技术融合催生新赛道：《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》明确提出“人工智能+”行动，将全方位赋能千行百业。机械通用零部件作为核心载体，将迎来智能感知、自诊断、自适应等新一代智能零部件的发展机遇。随着前沿科技不断进步，人工智能、物联网、大数据高端技术快速发展和深度融合，推动柔性生产、远程运维等新业态，提升全链条效率与附加值，为产业的转型升级提供强劲动力和广阔发展空间，应对人类活动对自然环境影响已经成为全人类共同关心的议题，碳达标、碳中和、碳足迹、碳关税等课题很现实地摆在我们面前，我们必须更加注重绿色制造和可持续发展，显著提高资源利用效率，加速减少污染物排放，积极应对绿色低碳壁垒。

2. 主要挑战

世界百年变局加速演进，国际力量对比深刻调整，变乱交织、动荡加剧、冲突易发多发，不确定难预料因素增多，安全问题凸显；大国博弈加剧国际形势动荡，全球治理赤字加重、深刻影响国内产业发展，战略机遇和风险挑战并存。单边主义、保护主义抬头，产业链、供应链的规则重构加速。

国际竞争双向挤压：发达国家技术封锁与标准壁垒加剧，发展中国家以低成本抢占中低端市场，“高端被卡、低端内卷”风险上升。

结构性矛盾突出：中低端产能过剩、同质化竞争导致“增收不增利”，内卷式竞争激烈；高端产品供给不足，主机企业“迷信”国外技术产品，进入高端应用门槛高。

供应链韧性不足：关键材料、核心工业软件、高端检测设备依赖进口，供应链区域化重构放大断链风险。高技术服务资源不足，产学研用合作协同性、持续性差。

创新与人才短板：基础研究投入不足，正向设计能力薄弱；高素质技术人才、管理人才和高技能人才短缺，制约技术迭代与产业升级。

长三角、珠三角、京津冀等区域一体化发展战略深入推进，将推动产业集群优化布局，促进产业链上下游协同；成渝、中部地区等新兴产业基地建设，将为行业提供新的发展空间。产业集群的形成有利于企业之间的资源共享、协同创新和产业链配套，降低生产成本，提高产业的整体竞争力。上下游产业集群的相辅相成，将进一步提高集群优势，推动转型升级和高质量发展，也会受到一些不利影响。长三角、珠三角、京津冀等区域一体化发展战略深入推进，将推动产业集群优化布局，促进产业链上下游协同。中西部地区等新兴产业基地建设，将为行业提供新的发展空间。

人才短缺制约发展。机械通用零部件行业的技术创新和转型升级需要大量的专业人才，如研发工程师、技术工人、管理人才及跨学科专业人才等。然而，目前行业吸引高端复合型人才动力不足，适应新质生产力发展要求的人才短缺较为突出，尤其是缺乏高素质的创新型人才和高技能人才，这在一定程度上制约了行业的跨越性发展。

供应链风险增加。全球贸易摩擦、自然灾害、战乱和疫情等因素可能导致全球范围的原材料供应中断、运输链受阻、资金链断裂等问题，影响企业的正常生产经营。此外，供应链中的信息安全风险也不容忽视，如数据泄露、网络攻击等可能对企业的生产计划和商业秘密遭受威胁。

品牌建设困难。在激烈的市场竞争中，品牌是企业的重要资产和核心竞争力之一。然而，机械通用零部件行业的品牌建设相对滞后，许多企业缺乏品牌意识和品牌管理能力，难以在市场上树立良好的品牌形象和声誉，难以实现品牌溢价，从而影响了产品的附加值和市场竞争力。

（二）国际竞争新格局

全球经济复苏乏力。受地缘政治冲突、通胀压力等影响，导致国际市场需求萎缩，全球经济复苏乏力，预计“十五五”期间全球机械通用零部件市场需求增速将低于“十四五”时期，机械通用零部件企业，特别是一些高度依赖出口的机械通用零部件企业，面临着订单不足的压力。产业转移正在加速，一些新兴经济体抢先走部分市场份额，我们的进出口产品结构必然产生重大变化。

贸易保护主义抬头。美欧等国家推行“脱钩断链”政策，实施“碳关税”（CBAM）、“芯片与科学法案”等，采取提高关税、加征特殊关税、设置贸易和知识产权壁垒、实施贸易救济措施等，限制我国高端零部件出口，国际贸易环境更趋复杂。

经济环境复杂多变。世界百年未有之大变局加速演进，世界之变、时代之变、历史之变正以前所未有的方式速度展现，远远超越一时一事、一域一国之比，变局范围之宏阔、程度之深刻、影响之深远。全球经济增长放缓，驱动动力不足，国际经贸规则重塑，产业链供应链加速区域化、本土化、结构化重构，外部环境的复杂性、严峻性、不确定性显著上升；国内经济不可能摆脱国际经济影响，也面临着内部结构调整和转型升级的压力，这对机械通用零部件行业的需求会产生深刻影响。

扩大开放改变市场格局。随着我国深化改革、扩大开放举措的落实，将明显改变市场格局，通过合资合作、资本运作，机械通用零部件产品本土化生产替代进口，满足高端零件配套要求，部分企业走出去，到用户端国家或地区投资兴办企业或建立国外自主销售渠道，占领国外市场。

国际市场拓展潜力仍然巨大。随着“一带一路”倡议的推进和全球贸易的不断发展，机械通用零部件企业有机会进一步拓展国际市场，加强与国际知名企业的合作，提升中国机械通用零部件在国际市场的影响力和份额。

（三）创新驱动新能量

智能化转型带来新发展空间。随着智能制造的深入推进，机械通用零部件行业将迎来智能化转型的发展机遇。企业可以通过引入生产线和智能化设备、开展智能工厂建设、搭建工业互联网平台等方式，实现生产过程的自动化、信息化和智能化，提高生产效率、产品质量和企业竞争力。

新兴产业发展带动需求增长。具身智能、工业机器人、服务机器人、智能装备、新能源汽车、低空经济、民生产业等新兴产业的快速发展，成为新赛道，为机械通用零部件行业带来了新的市场机遇。例如，新能源汽车的发展将增加对高性能电池、电机、电控、轮边驱动系统等零部件的需求；工业机器人的大规模应用将推动关节减速器、伺服电机等关键零部件的市场增长。

三、指导思想与发展目标

（一）指导思想

坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻党的二十大和二十届历次全会精神，深入贯彻落实《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》部署，完整准确全面贯彻新发展理念，加快构建新发展格局，擘画产业发展蓝图。坚持稳中求进工作总基调，以经济建设为中心，推动机械通用零部件产业实现质的有效提升和量的合理增长。坚持创新驱动，发展新质生产力，推动技术创新、产品创新和管理创新。推进产业升级与高质量发展，培育壮大新兴产业和未来产业，优化产业结构，淘汰落后产能，以推动高质量发展为主题，以深化供给侧结构性改革为主线，以科技创新为核心动力，聚焦产业向高端化、智能化、绿色化发展方向，着力补短板、锻长板、强基础，推动产业结构优化升级，筑牢产业链供应链安全屏障，实现质的有效提升和量的合理增长。强化绿色制造与可持续发展，推广绿色生产技术和工艺，满足市场对绿色、低碳要求。关注民生需求与社会责任，开发适应民生需求的机械通用零部件产品，积极履行社会责任。深化国际合作与开放发展，加强与国际市场的对接和合作，积极参与国际标准制定，提升我国机械通用零部件行业的国际影响力和话语权。培育壮大新质生产力，实现行业质的有效提升和量的合理增长，为制造强国建设提供坚实支撑。

（二）基本原则

党建引领，政治保障。坚决维护党中央权威和集中统一领导，把党的领导贯穿行业发展各方面全过程，认真学习贯彻党中央各项方针政策，提高政治站位，把握正确方向，为产业现代化建设提供根本保证。

创新驱动，科技自立自强。把科技创新摆在行业发展的核心位置，加大基础、应用研究投入，强化企业科技创新主体地位，提高行业突破关键核心技术，完善产学研用协同创新体系，提升自主创新能力，实现从“跟跑”向“并跑”“领跑”转变。

深化改革，夯实基础。以机械通用零部件产业改革为动力，加强基础理论、基础材料、共性技术研究与验证等基础性工作，夯实行业基础能力，推动基础共性技术和支撑数据服务供给能力建设，鼓励企业加大优势技术产品研发投入，提高行业自主创新能力。

需求引领，优化供给结构。围绕机械工业战略任务和重点，紧扣传统产业升级和新兴产业发展需求，统筹规划机械通用零部件产业布局，聚焦高端产品供给，淘汰落后产能，推动产品结构从“中低端为主”向“高端引领、中低端提质”转变，解决供需错配问题。锚定新质生产力发展要求，加强关键技术攻关和产业转型升级，推动先进适用的科技创新成果推广应用，满足高质量发展需要，持续增强配套领域产业链供应链韧性和安全水平。

数智赋能，推动转型发展。以数字化、智能化改造为抓手，推广智能工厂、工业互联网、数字孪生等技术应用，提升生产效率和产品质量，推动行业健康从“传统制造”向“智能制造”转型。

绿色低碳，实现可持续发展。践行“双碳”目标要求，推广绿色材料、绿色工艺、绿色装备，降低能耗和碳排放，构建绿色制造体系，实现行业可持续发展。

协同联动，筑牢产业生态。加强产业链上下游协同，推动企业、高校、科研院所、行业协会等多方合作，形成“创新协同、资源共享、优势互补”的产业生态，提升产业链韧性和竞争力。

开放合作，服务双循环格局。立足国内大循环，深耕国内市场，吸纳内需市场强劲动力，提升产品自给率，推动行业健康可持续发展。积极参与国际循环，拓展海外市场，引进先进技术和管理经验，推动国内标准国际化，提升行业国际影响力。

（三）发展目标

高质量发展取得显著成效。优化产业结构，扶植龙头企业做强，支持专精特新企业做优，发展高附加值、高技术含量的产品和服务，培育知名品牌和优质产品。完善行业基础共性技术研究与服务体系，吸引大专院校、研究院所、服务型企业、机构和组织为行业提供设计、工艺、教育、培训、咨询和质检等专业化、融合化服务。

科技自立自强水平大幅提高。产业创新体系整体效能显著提升，基础研究和原始创新能力显著增强，关键核心技术快速突破，破解核心技术、重点装备和关键材料断点、难点和痛点，补齐高档零部件配套短板。利用以人工智能为核心的先进制造技术，推动生产过程的数字化、智能化改造，重点智能化关键适用技术得到试点应用，行业高端化、智能化、绿色化水平明显提高。

行业文明程度明显提升。文化自信更加坚定，主流思想舆论不断巩固壮大，社会主义核心价值观广泛践行，建立行业自律新风尚。

绿色发展取得新的重大进展。绿色生产方式基本形成，推广绿色生产和资源循环利用技术产品，节能减排技术产品装机率普遍提高，淘汰高物耗高能耗高排放工艺装备，绿色生产方式基本形成，推动行业绿色可持续发展。

加强国际合作与开放发展。引进先进技术和管理经验，积极参与国际竞争，扩大高端产品的出口规模，加强与“一带一路”沿线国家的合作，开拓新兴市场。加强人才培养，深化产教融合，培养符合行业需求的专业人才，开展职业技能培训和认证，提高员工技能水平。

经济规模目标。行业主营业务收入年均增长4%～6%，到2030年突破1.2万亿元；高端产品销售收入占比提升至40%，其中机器人关节减速器、航空航天紧固件等“卡脖子”产品国产化率超过60%；进出口贸易保持顺差，到2030年进出口额突破500亿美元，国际市场份额稳步提升。

创新能力目标。行业研发投入强度提升至2.5%，其中基础研究投入占比不低于8%；突破关键核心技术50项以上，其中“领跑”技术10项、“并跑”技术20项；每万人发明专利拥有量达到35件，较2024年增长50%。

结构优化目标。产业集中度显著提升，CR10（前10家企业市场份额）明显提高，培育年销售收入超100亿元的龙头企业10家、“制造业单项冠军企业”50家、“专精特新小巨人”企业200家；淘汰落后产能，中低端产品产能利用率提升至85%；产业集群优化升级，形成10个年产值超500亿元的先进产业集群。

数智化目标。数字化研发设计工具普及率达到90%，关键工序数控化率达到95%，高于制造业平均水平，体现行业先进性；建成智能工厂/黑灯车间50家，其中卓越级智能工厂10家、领航级智能工厂5家；工业互联网平台覆盖80%以上的规模以上企业，实现生产过程、供应链、客户服务的数字化协同。实施新技术新产品新场景大规模应用示范行动。

绿色发展目标。单位产值能耗较2024年下降10%，单位产值碳排放下降20%，达到国际先进水平；近净成形、低耗热处理等绿色工艺普及率达到80%；废油、废水回收利用率达到90%，固废综合利用率达到85%；建成零碳工厂5家以上，绿色工厂100家，其中国家级绿色工厂10家。

国际竞争力目标。培育国际知名品牌20个，其中齿轮、紧固件领域各5个，链传动、弹簧领域各3个，粉末冶金领域4个；在“一带一路”沿线国家建成海外生产基地或研发中心，新兴市场出口占比明显提升。

四、产业发展方向和重点

紧扣《中央“十五五”规划建议》中“突破一批关键核心技术，培育一批战略性新兴产业”的要求，结合重大装备配套急需补短板、产业升级关键解难点和行业固本强基要求，确定“十五五”时期产业发展方向和重点，聚焦“补短板、锻长板、强基础”，推动行业向高端化、智能化、绿色化转型。

（一）产业发展方向

1. 高端化

聚焦航空航天、新能源汽车、工业机器人等高端装备配套需求，突破高精度、高可靠性、长寿命零部件技术，提升高端产品供给能力，实现从“中低端配套”向“高端配套”转变。

2. 智能化

融合人工智能、大数据、工业互联网技术，开发智能零部件（带感知、诊断、预警功能），建设智能工厂，实现生产过程自动化、数字化、智能化，提升生产效率和产品质量稳定性。

3. 绿色化

践行“双碳”目标，推广绿色材料（如轻量化合金、复合材料）、绿色工艺（如近净成形、低温渗氮）、绿色装备（如节能热处理炉），构建绿色制造体系，实现全生命周期低碳发展。

4. 轻量化

针对新能源汽车、低空飞行器等领域减重需求，开发轻量化零部件，如铝合金紧固件、碳纤维复合材料齿轮、钛合金弹簧等，降低装备重量，提升能效。

5. 服务化

从“产品销售”向“产品+服务”转型，提供定制化设计、远程运维、全生命周期管理等服务，如齿轮箱健康监测服务、紧固件定制化解决方案，提升产品附加值。鼓励企业建设数字化服务平台，发展预测性维护、故障预警等智能服务，培育服务型制造示范企业。

（二）发展重点

1. 高端齿轮及传动装置

发展方向：向高速度、高精度、高功率密度、抗疲劳、高可靠性、低噪声、轻量化、长寿命方向发展，满足高端装备配套需求。

重点任务：

突破机器人关节模组技术，开发RV减速器、谐波减速器，精度达到国际先进水平，实现国产化率超过60%，到2030年形成年产50万台套的产业规模；

突破工业母机精密传动关键技术，研发机械主轴双速齿轮箱、精密转台蜗轮蜗杆、机械式摆头/铣头、进给轴减速器等传动装置，精度达到国际先进水平，满足大型数控立车、大型龙门镗铣机床等核心部件国产化替代需求；

研发轨道交通齿轮传动装置，重点突破高速列车齿轮箱（速度≥350km/h）、城轨车辆齿轮箱（寿命≥120万公里）技术，实现100%国产化；

开发高功率密度盾构及硬岩掘进机配套减速机（功率密度≥30kW/kg）、电动汽车无级变速器（传动效率≥95%），满足重大装备配套需求；

突破航空发动机、燃气轮机、直升机旋翼、深探测高可靠性高精密齿轮和面齿轮传动技术（转速≥30000r/min），实现军用装备配套国产化，民用装备配套国产化率提升至50%；

开发大型核电和超临界火电齿轮调速装置，十兆瓦级以上风电齿轮箱，重型燃机负荷齿轮箱，大型船舶发电机组恒转速输出无级变速传动系统，满足新能源扩容和传统电力装备升级需求。

建设齿轮传动设计制造集成系统、基础共性技术数据平台和齿轮传动智能运维系统，实现齿轮箱故障预警准确率≥98%，寿命预测误差≤5%。

2. 高强度高可靠性紧固件

发展方向：向高精度、高强度、耐腐耐温、轻量化方向发展，满足航空航天、新能源汽车、核电等领域需求。

重点任务：

研发航空航天紧固件，重点突破大飞机和航天器用钛合金紧固件、高温合金紧固件（耐温≥600℃），实现基本全覆盖的国产化配套；

开发海上风力发电配套大规格耐腐蚀紧固件和核电及重型燃气轮机用耐高温高应力紧固件，风电紧固件服役寿命超过20年，满足新能源领域需求；

突破新能源汽车轻量化紧固件技术，如轻合金紧固件、碳纤维复合材料紧固件、塑料等新材料紧固件，实现规模化应用；

研发IT产业微型螺钉（直径≤M1.0）、医疗器械特种螺钉（生物相容性≥99.9%），满足民生领域需求；

推广新型表面涂覆及表面改性技术等技术、服务和产品，如陶瓷涂层、金刚石涂层，提升紧固件耐腐蚀性（盐雾试验≥1000小时）

3. 高端链传动系统

发展方向：向高精度、高速度、低噪声、耐磨损、免维护方向发展，满足工业机器人、高端装备输送需求。

重点任务：

开发工业机器人关节链传动系统（精度≤0.01mm）、灵巧手链传动系统（负载≥50N），实现国产化应用；

研发复杂工况免维护散物料输送链条（如煤矿用耐磨链条，寿命≥5年）、海洋工程用耐腐蚀链条（盐雾试验≥5000小时），满足极端环境需求；

突破免润滑塑料链条技术（使用温度-40℃~120℃）、玻璃器皿制造用耐高温链条（耐温≥300℃），拓展应用领域；

开发新能源增程或混合动力乘用车发动机用正时链条，使用寿命>30万公里以上，且终身免维护。开发大功率船舶发动机传动链（功率≥5000kW），提升高端装备配套能力；

建设链式智能化输送线，实现输送速度精度≤±0.5m/min，满足智能制造需求。

4. 高应力抗疲劳弹簧

发展方向：向高应力、抗疲劳、高可靠性、轻量化、低噪音方向发展，满足汽车、航空航天、医疗器械领域需求。

重点任务：

重点开发：抗拉强度2300MPa及以上高应力冷卷弹簧，汽车高应力、高可靠性悬架弹簧，汽车高应力、高可靠性气门弹簧，重型商用车纤维复合悬架弹簧，高端汽车空气悬架系统；核电1级稳压器CAP1400安全阀弹簧；长寿命高铁动车组转向架弹簧和轴箱弹簧；大型、超大型挖掘机涨紧机构总成中高应力弹簧，高性能液压泵阀和超大功率超高负荷泵阀配套精密弹簧；耐低温（-40℃～-60℃）弹簧；耐高温（≥650℃）大截面特殊弹簧；超高精度超细微医疗器械弹簧和AI系统弹簧等。

5. 高性能、高可靠性传动联结件

向高精度、高速度、大转矩体积比、低噪音、高可靠性、长寿命方向发展。重点开发：轨道交通用高性能制动器、联轴器，高承载精密鼓形齿式联轴器，高速高精度增速调速型液力偶合器，新能源汽车制动防抱死EABS系统，X型行星齿轮减速器,永磁涡流柔性传动装置，智能化传动联结件，高端重卡传动轴智能制造关键技术研究。

6. 高性能粉末冶金零件

朝着高密度、高精度、高性能、复杂形状、轻量化方向发展，应用领域从结构零件逐渐拓展到功能零件。重点开发：高精度高强度汽车，特别是新能源汽车的粉末冶金齿（链）轮，高性能、极端工况用粉末冶金复合摩擦材料，高性能、低噪小型粉末冶金含油轴承，用于3C产品及医疗器械的粉末冶金不锈钢、钛合金等金属注射成形零件，无渗漏液压件粉末冶金结构零件；从粉末冶金结构件向功能件、结构-功能一体化零件拓展，利用粉末冶金工艺的节能节材优势，开发粉末包覆的软磁复合材料和软磁轴向磁通电机，以及软磁电机+粉末冶金行星齿轮的机器人关节模组，开发支持AI大算力的一体芯片电感等。

五、主要任务

围绕发展目标和重点领域，聚焦“数智赋能、绿色转型、产业链强基、双循环拓展、品牌提升”五大任务，推动行业高质量发展。

（一）数智赋能高质量升级

落实《中央“十五五”规划建议》中“推进智能制造，发展工业互联网”的要求，以数字化、智能化改造为抓手，提升行业生产效率和创新能力。

组织开展“智能工厂梯度培育行动”。积极响应工信部加快推动制造业数字化转型智能化升级，打造智能制造“升级版”的专项行动计划，按照《智能工厂梯度培育要素条件》要求，聚焦数字化改造、网络化连接、数字化转型、网络化协同，打造业领先的发展标杆。在行业中按基础级、先进级、卓越级和领航级智能工厂四个层级进行宣传、培育、遴选和示范。基础级智能工厂实现关键工序数控化；先进级智能工厂实现生产过程数字化协同；卓越级智能工厂实现全流程智能化决策；领航级智能工厂成为行业标杆，带动全行业智能化升级。建立智能工厂评价体系，对符合条件的企业给予政策扶持，优先推荐申报国家级智能制造试点示范项目，到2030年，力争培育卓越级智能工厂10家、领航级智能工厂5家。

推动数字化工具应用。推广计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）、计算机辅助制造（CAM）等工业软件在零部件设计仿真中的普及应用，支持企业建设产品全生命周期管理（PLM）系统。智能制造方兴未艾，数智赋能高质量升级是机械通用零部件行业发展的必然趋势。通过智能化生产、精细化管理、个性化定制、远程监控与维护以及供应链协同等方面的数字化、智能化应用，显著提升生产效率、产品质量和市场竞争力。要发现和培育智能制造技术产品供应商，提高智能制造技术及装备供给能力，降低企业应用智能制造技术的门槛，推进企业适应智能制造工艺再造，有力推动数智赋能高质量升级的进程。

紧跟数字经济时代发展步伐，让数字技术与实体生产力要素结合形成新型生产要素，在推动产业升级和创新发展中发挥作用。通过加强数据资源的收集、整合与分析，促进有效数据要素合法、合规、有序、高效进入生产、流通、消费、维修和资源利用等各环节，提高要素生产效率，实现要素价值倍增，为企业创新发展提供准确有效的决策支持和市场导向。积极推动公共数据的开放共享和开发利用，加快探索数据要素市场化配置、资本化运作、多元化协同的数据资产治理机制，按照国家规划要求，深入实施“数据要素X”行动，释放数据链价值。

（二）绿色保障可持续发展

组织开展“机械通用零部件产业绿色低碳行动”。建立健全的企业环境管理体系，推动行业企业降低产品全生命周期能耗、物耗、碳排放，促进产业链和供应链转型升级。从源头治理入手，重点加强近净成形、智能加工、低耗热处理、环保表面处理等关键工艺改造和润滑油、冷却液、清洗剂、液压油等处理回用，进一步降低消耗，减少排放，扩大废弃物资源化比例。利用人工智能、区块链等技术优化工艺流程，实现精细化能耗管理。按照国家规划要求，加快制定重点产品碳足迹核算标准，建立产品碳标识认证制度，推动企业披露产品碳排放数据，支持供应链低碳化管理，鼓励龙头企业建设零碳工厂。

推广绿色制造新理念，优先选择环保材料和节能减排的生产工艺，采用先进的节能技术、环境友好设备、绿色包装与物流，优化生产流程，减少对环境的污染，降低生产过程中的能源消耗和碳排放。实施循环经济模式，建立健全的职业健康与安全管理体系，确保员工在生产过程中的安全和健康。

积极响应政府相关政策，引导机械通用零部件行业向绿色制造方向发展。制定和完善绿色制造标准和规范，明确环保要求和评价指标，为企业提供明确的指导和依据。加强绿色制造技术的研发和创新，推动产业升级。通过引进和吸收国内外先进技术，开发具有自主知识产权的绿色制造技术和设备。

建立绿色供应链管理体系，对供应商进行环境评估和选择。优先与符合环保标准的供应商建立合作关系，共同推动绿色制造的发展。通过产业链协同作用，实现整个供应链的绿色化。通过宣传和教育活动，提高公众对环保问题的关注度和责任感，加强公众对绿色制造的认知和参与度。发挥政府、行业协会和非政府组织的作用，推动绿色工艺、绿色工厂、绿色车间、绿色产品认证和碳足迹核算。

（三）协同推进产业链强基

组织开展“机械通用零部件行业强基行动”。聚焦核心短板，重点攻克高端齿轮钢、航空航天紧固件用钛合金线材、耐高温弹簧材料等关键材料依赖进口问题，以及机器人RV减速器、航空发动机高速齿轮等高端产品的国产化制造瓶颈。

针对行业“卡脖子”技术，建立产学研同攻关机制，以资本为纽带，集中资源突破关键技术，夯实产业创新基础。充分发挥现有高等院校、研究院所、检测机构、服务组织的作用，做好产业上下游的对接、协同、融合，营造共建、共频、共赢、共荣机制，形成良好的产业生态。

推动关键材料、关键工艺、关键设备的国产化替代，保障产业供应链安全可控。加大对基础科学、共性技术的长期投入，避免产业链基础技术受制于人。建立重点产业链供应链运行监测体系，完善战略性资源储备和关键产品备份机制。通过区域协同，打造上下游紧密配套的产业集群，形成规模效应和群体优势。利用工业互联网、大数据、AI等技术优化供应链管理，提升产业链响应速度和透明度。推动产业上下游间的技术融合，形成跨界创新生态。鼓励中小企业聚焦细分领域，成为“隐形冠军”，填补产业链关键环节空白。参与全球产业链标准制定，推动国内标准国际化，减少贸易壁垒。推动产业链绿色化，应对国际碳关税等新规。

（四）开放助力双循环并进

发挥我国机械通用零部件产业规模优势，建立以内循环为主体，国内国际双循环相互促进的新发展格局。注重国内市场的深度开发和消费升级，认清中国制造在全球供应链中的地位和作用，积极开拓国际市场。通过推进高水平对外开放，加强与全球经济的深度融合，为双循环提供动力和支持。积极参与和推动区域全面经济伙伴关系协定（RCEP）等自由贸易协定的实施，扩大自由贸易区网络。鼓励企业在全球范围内布局产业链和供应链，提高供应链的韧性和安全性。支持企业通过海外建厂、股权合作、战略联盟等方式优化全球布局，提升国际化经营能力。加强海外知识产权保护和合规经营培训，积极应对贸易摩擦和技术壁垒。

（五）品牌提升竞争力水平

组织开展“优秀零部件品牌建设行动”。鼓励机械通用零部件企业加大研发投入，突破关键核心技术，提高产品的技术含量和质量水平，以技术优势支撑品牌建设。建立完善的质量管理体系，确保产品质量的稳定性和一致性，优化质量组织体系和管控模式，开展持续改进活动品牌创建，以质量赢得品牌美誉，实现可持续发展。

推动企业贯彻先进标准，建立质量管理体系，加强质量技术创新应用，提高产品可靠性水平，按照国家规划“加强全面质量管理，深入实施制造业卓越质量工程”的要求，开展可靠性提升工程，为品牌建设提供有力支撑，提升行业整体品牌形象。通过品牌培育、遴选、评估、宣传、示范，建立梯次进位的品牌体系，增强品牌知名度、美誉度等。加强行业自律，规范企业行为，对不符合品牌建设要求的企业进行监督和整改，维护行业品牌形象。

六、措施与建议

（一）政府指引定方向

在当前新一轮科技革命与产业变革过程中，“市场主导、政府引导”的双重作用至关重要。要密切关注、准确解读、积极参与、认真落实政府制定的相关政策。培育健全创新的市场环境，完善市场准入制度。综合运用政府项目审批、政府采购、技术标准、科技保险等措施，支持新技术、新产品的试验、示范和应用。积极争取国家产业基础再造工程、重大技术装备攻关工程、制造业重点产业链高质量发展行动等专项对本行业的支持，将符合条件的“卡脖子”技术攻关项目纳入国家科技计划。

（二）市场导向调结构

以“先进技术引领下的市场导向”为抓手，突出技术创新在市场开拓中发挥的作用，聚焦高端零部件市场需求，提升产业的市场价值和产品附加值。鼓励龙头企业在提升自身技术的前提下积极培育市场，做强主导产品；建议中小企业明确市场定位，走专精特新道路，做优核心产品。采取有效措施，推动淘汰低端过剩产能。

（三）企业主体拓市场

企业是突破关键核心技术、集成技术创新、升级共性基础技术、创立民族品牌、创建中国标准的主体，既是创新的参与主体，也是创新成果的受益者。鼓励企业从满足行业发展和重点用户需求出发，发挥对新技术的研究、验证、量产量和推广等主力作用，形成一批具有国际竞争力的自主品牌。国家或地方认定的企业技术机构应积极参与行业共性技术研究，向行业开放，为更多的中小企业和产业上下游提供有偿服务。

（四）产链协同谋共赢

在市场经济环境下，企业追求利益最大化必须注重产业分工，充分发挥自身优势，善用合作伙伴长处，在市场化前提下实现产业链诸环节的共赢。应立足当前能力，放眼未来发展，增强创新成果的转化、应用、完善、优化的责任意识、超前意识和慧眼胆识，热情参与创新，主动贡献智慧，自觉营造市场应用环境，与技术装备配套、原辅材料供应、产品研发服务、系统集成企业相伴而行、共创共赢。

（五）产学研用促融通

科研院所、高等院校是基础研究、科研攻关、成果转化等创新体系中不可或缺的生力军、突击队。应瞄准世界领先技术的关键核心领域，主动捕捉、研究机械通用零部件产业的热点、亮点、痛点、难点，强力组织科研攻关，推动前瞻性基础研究、引领性原创成果取得重大突破。通过创建新技术、新产品对接平台，设立产业发展基金，联办职业培训，开办讲堂论坛等方式，积极促进创新成果转化，开拓占领自主创新的新高地。吸引科研院所、高等院校建立健全教育培训基地，共同推动机械通用零部件产业的人才梯队建设。

（六）行业协会架桥梁

“协会搭台，企业唱戏”，组织相关大专院校、研究院所、标准化技术委员会、检测认证等服务机构开展基础共性技术攻关、试点示范、推广应用等服务；调动业界专家、企业、客户和供应商联合创新的积极性，在市场调节下，有偿为知识产权和适用技术合理有序流转牵线搭桥，开创技术和产品协同创新的良好局面；结合行业统计，构建多位一体的自主创新工作机制，通报行业信息，发布行业发展报告和风险预警；通过示范工程、创新技术产品评价、科技成果评奖等鼓励核心技术攻关和创新技术信息应用；通过团体标准、市场准入、技术评价等支持技术产品推广和规范市场；积极争取国家相关部门的政策扶持、项目支持，建设良好的政策环境，促进行业高质量发展；开展人才培训、技能认定等活动，为产业培养创新人才和团队创造条件。